橡膠射出常見 10 大坑：毛邊、短射、變形怎麼避免？

如果你最近在查「橡膠射出」，多半是要做零件或開始找代工。網路資訊一堆，但不是太技術就是講得很模糊。

其實橡膠射出很簡單：把橡膠加熱後射進模具、完成硫化、頂出成品，就能快速又穩定地量產。像 O-Ring、油封、按鍵、防震件都靠它做。 

小編會用最好懂的方式，把流程、材料、設計重點、常見瑕疵到代工選擇一次講清楚，讓你更快找到合適廠商。

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🔍橡膠射出成型是什麼？

橡膠射出基本原理與流程

橡膠射出成型可以想成「自動化版的橡膠成型」。橡膠會先在機台裡加熱、變軟，再由螺桿高速推入模具，在模腔中完成硫化定型。

流程大致分為四步驟：

1. 進料與塑化：橡膠在料筒中被加熱、剪切，變成可流動的熔膠。 
2. 射出與充填：螺桿將熔膠高壓射入模腔並填滿形狀。 
3. 保壓與硫化：在固定溫度與壓力下完成交聯。 
4. 冷卻與頂出：模具開啟，產品自動推出。 

因為速度快、尺寸穩定，特別適合大量生產按鍵、O-Ring、油封等小型精密橡膠零件。

橡膠射出 vs 模壓／轉移成型差異

很多人一搜尋橡膠成型，就會看到射出、壓縮、轉移三種方式，其實差別不難理解，以下用更實務的角度整理：

怎麼選？

🔷你要長期量產、毛邊要漂亮 、產品角度特殊

→ 選射出沒錯。

🔷你要做大件、厚件或訂單不穩定 

→ 模壓成型比較省成本。

🔷你有金屬嵌件要包覆

 → 轉移成型會省麻煩。 

如果產品是一年要幾十萬、幾百萬件的，射出一定會是大多數工程師的第一首選。

🔍橡膠射出適合哪些材料？

常見橡膠材質與特性

選對材料，是橡膠射出成功的第一步。不同橡膠就像不同個性，耐油、耐熱、耐候、食品級等特性都不一樣。

常見五大類如下：

🔷天然橡膠（NR）：彈性強、耐磨好，適合避震與彈性件，但不耐熱、不耐油。

🔷NBR（丁腈橡膠）：超耐油，是油封、O-Ring、液壓／氣壓系統的主力，但耐候性一般。

🔷EPDM（乙丙橡膠）：耐候、耐臭氧、耐水性優秀，常用在汽車門條、戶外密封條，但不耐油。 

🔷CR（氯丁橡膠）：性能平均，耐油、耐候、耐燃都不錯，用於線材護套、工業墊片。 

🔷矽橡膠（Silicone／LSR）：耐高低溫、可接觸食品與醫療，常見於奶嘴、醫材、按鍵、穿戴裝置，LSR 外觀更精細。

材料差異會直接影響射出參數：

每種橡膠在黏度、收縮率、硫化時間都不同，模具設計、流道位置、射出壓力、模溫都必須跟著調整。這也是為什麼「同一模具換不同材料」通常不會有理想效果。

典型應用：從汽機車零件到 3C 按鍵

橡膠射出最強的地方，就是能大量生產又能應付特殊角度的產品。

下面依產業整理最常見的射出成型橡膠製品：

🔷汽機車產業

🔸金屬包膠製品

🔸進氣歧管、防塵套

🔸車門、防水密封條

🔸車燈異型邊條

汽機車零件特殊角度要求，橡膠射出剛好完全符合。

🔷工業零件

🔸管路密封圈

🔸防震腳墊

🔸閥片、泵浦隔膜

🔸工業用緩衝件、墊塊

這類零件最怕尺寸不一致，適當的模具與材料能確保批次穩定度。

🔷3C 與家電

🔸橡膠按鍵、導電鍵盤

🔸搖桿、防水鍵帽

🔸防水圈、防滑套

🔸握把、防震邊條

按鍵類產品需要「柔軟手感＋外觀好」，矽橡膠射出特別常見。

🔷醫療、食品級（Silicone/LSR）

🔸矽膠墊圈

🔸滴管頭、閥片

🔸醫療止逆閥

🔸穿戴設備配件 

這些產品要求無味、耐高低溫、可消毒，液態矽膠射出可以做到光滑外觀、無披鋒、更乾淨。

小結：這些特性就非常適合橡膠射出

如果產品具備以下條件 → 基本上都可以優先評估射出：

✔ 需要金屬包膠

✔ 要特殊形狀密封、防水、防震

✔ 毛邊漂亮

✔ 預計生產量中高

✔ 需要好外觀

✔ 多穴量產

符合以上其中三項，橡膠射出八成就是最適合你的方式。

🔍橡膠射出製程設計重點

射出機與模具設計關鍵

橡膠射出的穩定度，80%取決於「機台＋模具」。

模具不良、流道不合理、模溫不穩，都會讓後續怎麼調參數都救不回來。

以下用最精簡的方式整理：

🔷鎖模噸數與模腔數

🔸噸數太小會撐模、產生毛邊；太大又浪費電力。

🔸通常依「產品投影面積 × 成型壓力」估算。

🔸多穴模（4、8穴）提升產能，但流道要設計得平衡，避免部分穴位填不滿。

🔷澆口與流道設計

🔸決定填充是否順、會不會短射、是否有流痕、焊接線或毛邊。

🔸橡膠黏度高，澆口太小或流道太長會「流不過去」。

🔸好的流道設計要短、直、平衡。

🔷脫模方式

🔸橡膠軟，脫模不當會變形或黏模。

🔸常用：頂針、頂板、氣頂、滑塊。

🔸脫模失敗會拖慢生產週期，也會造成外觀不良。

🔷模溫控制

🔸硫化必須靠穩定模溫才能完成。

🔸模溫不均會導致尺寸跑掉、局部過硫化或未硫化。

🔸常見加熱方式：油溫、蒸汽、電熱片。

小結：模具沒設計好，製程再怎麼調都救不了；模具好，量產才能穩。

品質穩定的關鍵製程參數

橡膠射出不像塑膠射出那麼快，每一秒都與硫化相關，因此參數設定非常關鍵。

工程師通常會特別注意這三項：

🔷射出溫度／模具溫度

🔸太低：橡膠變稠、流不動 → 容易短射、不飽模。 

🔸太高：過硫化、焦黃、變脆 → 甚至焦燒。不同材料（如 LSR、NR、EPDM）耐溫不同，模溫一定要依材質調整。

🔷射出壓力與速度

🔸太慢：料冷掉、填不滿。 

🔸太快：毛邊、內應力增加。橡膠黏度高通常需高壓，但不能超壓。

🔷保壓與硫化時間

🔸太短：產品偏軟、易變形。 

🔸太長：過硫化、生產週期增加。每種橡膠都有自己的硫化曲線，因此必須試模找到最佳條件。

小結：橡膠射出不是壓力越大越好，而是溫度、壓力、速度、硫化時間之間的平衡。

🔍橡膠射出常見瑕疵有哪些？

常見不良類型與成因

橡膠射出的瑕疵大多落在「填不滿、溢出、外觀問題、內部缺陷」四類

常見問題如下：

🔷短射／不飽模：產品填不滿、邊角缺料。

原因：壓力不足、排氣差、澆口太小、流道設計不良。

🔷毛邊（披鋒）：分模線冒薄片。

原因：鎖模不足、模具咬合不良、射壓過高。

🔷汙點、黑點：表面有雜點或黑屑。

原因：原料污染、烘料不當、殘料燒焦。

🔷氣泡、縮水、真空泡：表面隆起或內部空洞。

原因：冷卻不均、厚度不均、含氣量高、硫化不足。

🔷流痕、焊接線：表面出現線條或痕跡。

原因：溫度不足、射速太慢、壓力不均。

小結：改善瑕疵要從「材料、機台、模具、製程參數」四面向著手，不是單純把壓力調高就能解決。

品質檢驗與自動化視覺檢測

以往橡膠射出都靠人工挑選，容易疲勞、漏檢、標準不一致。

現在不少工廠開始導入：

🔷AOI 自動光學檢查 

🔷AI 視覺辨識（建立瑕疵資料庫，自動抓黑點、缺料、壓傷）

對採購端或品牌端來說，建議觀察供應商是否具備：

✔ 規格化的「來料 / 製程 / 出貨」檢驗流程

✔ 能提供尺寸、硬度、外觀的量測報告

✔ 有沒有導入視覺設備或至少完善抽驗制度

這些都會直接影響產品的穩定出貨能力與後續客訴率。

🔍要不要選橡膠射出？

橡膠射出在成本與產能上的優勢與限制

橡膠射出最大的魅力，就是「越做越省、越做越穩定」。

以下用最實用的角度整理：

橡膠射出的 4 大優勢

🔷高效率、速度快

生產週期穩定，一台機一天可生產上千～上萬件，超適合長期量產。

🔷尺寸精度高、公差好控管

模具精準＋硫化穩定，能符合汽車、工業、3C 的高標準要求。

🔷單件成本低

模具前期投資高，但量越大越划算，後期單價能壓得很漂亮。

🔷能做複雜外型

只要流道設計好，按鍵、止逆閥、密封圈等複雜零件都能穩定量產。

但橡膠射出也不是萬用，這些要先想清楚

🔷模具費用偏高：少量（300～500 件）通常不划算，壓縮成型更有成本優勢。

🔷開發期較長：射出需要試模、修模、調參，部分專案可能要跑幾輪才穩定。

🔷強烈依賴廠商能力：設備老舊或模具能力不足，再好的圖面也做不出好品質。

怎麼判斷你該不該用橡膠射出

✔ 長期量產？→ 推！最省最穩定

✔ 尺寸要準？→ 推！公差好控管

✔ 外型複雜？→ 推！射出最拿手

✘ 量少、設計會改？→ 不推！模具費難攤

如果一年用量有 1～2 萬件以上，橡膠射出幾乎一定是最適合的方式。

🔍如何挑選橡膠射出代工廠？

找到好廠商等於成功一半；找錯廠商，後面只會不停救火。

以下是最關鍵的五大評估項目：

🔷設備能力

 確認是否具備橡膠射出機／液態矽膠射出機、適合的噸位、穩定的模溫系統、自動化設備。

設備決定良率與產能，是最重要的條件。

🔷材料與應用經驗

看是否熟悉 NR、NBR、EPDM、CR、Silicone、LSR 等不同材料，並能提供材料選擇建議。

汽車級、醫療級、耐高溫等產品更需要經驗老道的廠商。

🔷模具能力

能否做多穴模、使用高壽命鋼材、支撐大批量生產。

模具能力直接決定專案能不能順利量產。

🔷品質系統

是否具備 ISO、TS/IATF、完整檢驗流程與量測設備，能不能提供出貨報表。

品質系統越成熟，出貨越穩定。

🔷專案管理能力

好廠商會給時程、改善建議、PPAP 或先期審查，也會清楚告知變更與排程。

管理差的廠商會不回覆、不負責、拖交期、問題最後才爆。

小結：找對廠商，你的產品能穩定十年；找錯廠商，你會每個月都在處理客訴。

🔍橡膠射出 總結

如果你看到這裡，恭喜你——已經比大多數人在找橡膠射出代工時更有方向了。橡膠射出其實不難懂：選對材料、模具設計穩、參數設定準、良率自然就跟著提升。

真正的關鍵在於「找對廠商」，因為設備、模具、材料經驗、品質系統都不是臨時補得起來的。

只要你的產品是中大批量、需要彈性密封、外觀精緻或公差穩定，射出幾乎都能做到最好。

記住一句話就好：前期多花一天評估廠商，後期就能少一年救火。

🔍橡膠射出 常見問題FAQ

Q1：橡膠射出能做到多色成型或包覆成型嗎？

可以，但需要 雙色射出機 / 二次包射模具。常見於按鍵的「透明＋彩色字體」、矽膠產品的「軟硬結合」，但模具費會明顯提高。

Q2：橡膠射出成型的收縮率怎麼評估？

不同材料收縮率不同，例如 NR 約 1–2%、NBR 約 1–3%、矽膠可達 2–4%。模具設計時會依材料特性與試模結果調整，不能完全照表面數據硬套。

Q3：橡膠射出製品能做到多軟或多硬？（硬度範圍）

依材料而定，一般可做到 邵氏 A 20～80，矽膠甚至可做到更軟的 邵氏 10。硬度越低，脫模與毛邊處理越困難，模具需更精準。

Q4：射出成型後需要後加工嗎？（修邊、烘料、拋光）

多數橡膠件仍需要 剪料、修邊，尤其是多穴模。某些高要求產品如醫療級矽膠，還需要 二次硫化（post-curing） 來去除揮發物。

Q5：橡膠射出能做到防水等級（IP67 / IP68）嗎？

本身不能直接定義防水等級，但 O-Ring、墊圈、密封件 若用對材料與尺寸精度足夠，確實可以通過 IP 測試。關鍵在於：材質、壓縮比、尺寸公差、硬度。